IMPLEMENTASI TOYOTA PRODUCTION SYSTEM (TPS)

DESKRIPSI

Pelatihan intensif selama dua hari ini dirancang khusus untuk membekali tim dengan pemahaman mendalam dan keterampilan praktis mengenai filosofi Toyota Production System (TPS). Melalui kombinasi teori mendasar dan simulasi interaktif, peserta akan dipandu untuk mengidentifikasi serta mengeliminasi tujuh jenis pemborosan (waste), memperkuat standar keselamatan dan kualitas melalui pilar Jidoka dan Just-In-Time, serta membangun budaya perbaikan berkelanjutan (Kaizen) guna menciptakan operasional produksi baterai yang lebih efisien, aman, dan berdaya saing tinggi.

TUJUAN PELATIHAN

Setelah mengikuti peserta diharapkan :

Memahami filosofi dasar dan “Rumah TPS” (The House of TPS).
Mengidentifikasi 7+1 jenis pemborosan (Waste/Muda) di area kerja produksi baterai.
Memahami pentingnya Kualitas di Sumbernya (Jidoka) untuk mencegah baterai cacat.
Mengerti konsep aliran produksi yang efisien (Just-In-Time & Flow).
Mampu menerapkan alat dasar seperti 5S, Visual Management, dan Kaizen sederhana

MATERI TRAINING
Sesi 1: Pengenalan TPS & Lean

Sejarah TPS (Dari Loom ke Mobil).
Filosofi “The TPS House”: Pondasi, Pilar, dan Atap.
Mengapa TPS penting bagi industri baterai (Efisiensi & Safety).

Sesi 2: Mengenali Musuh (Muda, Mura, Muri)

Definisi 3M: Muda (Waste), Mura (Ketimpangan), Muri (Beban Berlebih).
Deep Dive: 7+1 Wastes..
Diskusi: Identifikasi waste di lantai produksi.

Sesi 3: Pondasi Stabilitas (5S & Visual Management)

5S sebagai syarat utama keselamatan kerja baterai.
Manajemen Visual: Membuat masalah terlihat.

Sesi 4: Budaya Kaizen (Perbaikan Berkelanjutan).

Bedanya Inovasi vs Kaizen.
PDCA Cycle.
Standarisasi Kerja (SOP) sebagai basis Kaizen.

Workshop: Membuat ide Kaizen sederhana untuk satu masalah spesifik.

Sesi 5: Pilar Jidoka (Kualitas Terbaik)

Konsep Jidoka: Otomasi dengan sentuhan manusia.
Andon System.
Poka-Yoke (Anti Salah).

Sesi 6: Problem Solving Teknis

Mencari Akar Masalah (Root Cause Analysis).
Teknik 5 Whys.
Fishbone Diagram.
Latihan: Studi kasus cacat produksi baterai menggunakan Fishbone.

Sesi 7: Pilar Just-In-Time (JIT)

Konsep Pull System vs Push System.
Takt Time.
Continuous Flow & One Piece Flow.
Pengenalan Kanban sederhana.

Sesi 8: Simulasi Produksi & Rencana Aksi

TPS Simulation Game: Simulasi kelompok menjalankan lini produksi (kertas/lego) menerapkan One Piece Flow & Line Balancing.
Penyusunan Rencana Aksi implementasi di departemen masing-masing.
Post Test

Target Peserta :

Para pihak yang membutuhkan

Trainer & Facilitator :

HENDRA FERALDI, ST, IPM, BBLSS

Tanggal Pelaksanaan :

Agenda Training (Bisa request)
22-23 Januari	02-03 Juli
25-26 Februari	12-13 Agustus
09-10 Maret	08-09 September
01-02 April	07-08 Oktober
04-05 Mei	04-05 November
03-04 Juni	22-23 Desember

Tanggal bisa hubungi: Nur Lela 082312462517

Tempat :

Alternatif Hotel: Ciputra Hotel, Ibis Group, Hotel Oria Jakarta, Hotel Holiday Inn Jakarta wahid hasyim, Hotel lainnya yang akan kami konfirmasi Alternatif kemudian

Metode Training :

Online Training (Zoom Meeting)
Offline Training (Di Hotel / Johnson Training Center)

Fee Training (Jakarta):

Online Training: Rp. 5.500.000,-/orang (2 hari 09.00-16.00)
Offline Training: Rp. 5.950.000,-/orang (Minimal kirimkan 3 orang running di hotel 2 hari)
Offline Training: Rp. 5.950.000,-/orang (kirimkan 1 orang running di Johnson Training Center 1 hari)

Fee Training (Jakarta):

Rp. 5.950.000,-/ orang (Offline Training)

Private Training:

Rp. 8.000.000,-/ orang (PASTI RUNNING)

Fee Training (Luar Kota):

Rp. 12.000.000,-/ orang (PASTI RUNNING)

Rp. 8.500.000,-/ orang (kirim 1-5 peserta)

Rp. 8.000.000,-/ orang (kirim diatas 5 peserta)

Inc : Seminar Kit, Certificate, Lunch, Snack, Souvenir

INFORMASI

Registrasi, hubungi :

Johnson Indonesia – Training Center